Flygplan landningsutrustning är en klass av komponenter som utsätts för enorma krafter, och för att anpassa sig till den stressande miljön är dessa delar smidda från höghållfast stål. Eftersom introduktionen av titanlegeringar växlade emellertid gradvis till flygplan som gradvis bytte till titanlegeringsförslag, eftersom titanlegeringar har både hög styrka och låg densitet, men också kan minska massa med mer än 25%, vilket är mycket viktigt för flygplan. Flygplan landningsutrustning med titanlegering för ti -10 v -2 Fe -3 Al, draghållfasthet på 1190MPA, nästan 7075 aluminiumlegering 2,2 gånger, Boeing B777 -flygplan landar många delar med dess smidning. Landningsutrustning används fortfarande ti -6 al -2 sn -2 zr -2 mo -2 Crily har hög styrka och seghet, men priset är högre. Dessutom används ti -6 al -4 V-legering mestadels för att skapa helikopterlandningsutrustningsdelar, är den mest använda flyg- och allmänna maskinens titanlegering, lägre pris, styrka och prestanda än ovanstående titanlegering är låg.
Aero-Engine Blade-arbetsförhållandena är extremt hårda, inte bara hög temperatur, utan också för att motstå högt tryck och höghastighetsluftflödesskur. I den "tre höga" hårda miljön är aero-motorblad mycket enkla att skada, särskilt spetsen på bladet, så underhållsarbetsbelastningen. According to the US "Aviation Week" website reported on September 15, 2023, in order to reduce the maintenance workload and extend the working time of the blade, the US Optomec (Optomec) and Acme Robotics Systems (Acme) about 2 years to jointly develop the maintenance of aero-engine titanium alloy pressurized airfoil blades of the automated work cell is the world's first. Reparationssystemet utformades och tillverkades för att reparera titankompressorbladstips som har slitits under motordrift, samt reparera nickelbaserade legeringsbladspetsar och bladhuvudskador. Den automatiserade arbetscellen består av tre stationer för bladspetsslipning, 3D-tryckningslaserbeläggning och efterbehandling, med en automatiserad pallbelastning och lossningsstation, en pallstation och ett robotmaterialhanteringssystem, och kan utrustas med andra funktioner som en automatiserad koordinatmätningsmaskin och en rengöringsstation.
Optomec säger att den automatiserade arbetscellen erbjuder ett antal fördelar jämfört med traditionella processer för att reparera titanblad som CNC -bearbetning och volfram inert gassvetsning (TIG): hastigheten för att slutföra bladfinish är ungefär tre till fyra gånger snabbare än CNC -maskinbehandling eller manuell efterbehandling; Kvaliteten på reparationerna är mer konsekvent jämfört med manuella processer; Kostnaden minskas med mer än 70% utan behov av manuell svetsning och manuell efterbehandling, kvaliteten på reparationen förbättras kraftigt. Optomec säger att användningen av effektiv och repeterbar robotbehandlingsteknik gör det möjligt för motorreparationscentra att förbättra arbetets kvalitet och minska reparationskostnaderna. Det automatiserade robotsystemet, som kan reparera 85, 000 titankompressorblad per år, har certifierats av civila luftfartsreglerare i flera länder, och långsiktiga kommersiella applikationer har visat att det är helt säkert och pålitligt.
Enligt British Aero-Mag Network rapporterade den 17 september i år lanserade British Institute of Aerospace Technology (ATI) ett forsknings- och utvecklingsprojekt som heter "Landing Gear Industrial Breakthrough (ⅰ-break)", en investering på 22,5 miljoner pund. Projektet leds av Airbus, som deltar i arbetet för 15 företag, forskningsinstitutioner och högskolor, kommer att vara första gången i världen 3D -utskriftsflygplan.
Projektet ⅰ-break består av fyra arbetspaket: WAAM3D ansvarar för att utveckla industrialiseringen av ARC 3D-utskriftsproduktionshastighetsförbättringar, mikrostruktur och mekanisk fastighetskontroll för strukturella tillämpningar med hög integritet, industrialisering av icke-förstörande feldetektering och produktion av prototypdelar i lämpliga storlekar och komplexitet på en uppgraderad version av den robuna systemet; och Cranfield University ansvarar främst för forskning om nya WAAM -processer och lösningar och validering av avsättningen av nyckellegeringar; University of Strathclyde ansvarar för innovativa innistiska feldetekteringstekniker; Peakndt, en tillverkare av högpresterande konventionell och fasad-array ultraljudsinstrumentation, ansvarar också för in-line NDT-forskning.
Forskningen och utvecklingen av 3D -tryckta flygplan för landningsutrustning, som kan minska tiden för att marknadsföra, förbättra produktkvaliteten och minska koldioxidutsläppen med 20%, planeras vara slutförda år 2026. Världens flygplanskomponenter tillverkningsprocessen kommer gradvis att växla från smidning till 3D -utskrift.
